تركز المتطلبات الخاصة للمثبتات في نماذج مركبات الطاقة الجديدة بشكل أساسي على الوزن الخفيف، والقوة العالية، والعزل، ومقاومة التآكل، والأداء المضاد للارتخاء-للتعامل مع بيئة الجهد العالي-للنظام الكهربائي الثلاثة-، والحاجة إلى تقليل الوزن الإجمالي للمركبة، وتحديات ظروف التشغيل المعقدة.
موازنة الوزن الخفيف والقوة العالية
نظرًا للوزن الكبير لحزمة البطارية، فإن مركبات الطاقة الجديدة لديها متطلبات أعلى لوزن السيارة بشكل عام، ويجب أن تحقق أدوات التثبيت "تقليل الوزن دون التضحية بالقوة".
يتم استخدام مثبتات سبائك الألومنيوم وسبائك التيتانيوم -والبلاستيك الهندسي عالي الأداء (مثل PEEK) على نطاق واسع. تبلغ كثافتها 1/5-1/3 فقط من كثافة الفولاذ، لكن قوتها قابلة للمقارنة بـ 8.8 أو حتى 10.9 براغي فولاذية.
يتم استخدام مثبتات المواد المركبة المقواة بألياف الكربون في هيكل حزمة البطارية لتحقيق الأهداف المزدوجة المتمثلة في تقليل الوزن ومقاومة التعب.
-عزل الجهد العالي والسلامة الكهربائية
يصل جهد تشغيل الأنظمة الكهربائية الثلاثة -(البطارية، والمحرك، والتحكم الإلكتروني) بشكل عام إلى 400-800 فولت، ويجب أن تتمتع المثبتات بأداء عزل عالي.
The dielectric strength must be >30kV/mm, and the volume resistivity >10¹⁵Ω·سم لمنع التآكل الجلفاني أو الدوائر القصيرة في دوائر الجهد العالي-.
تُستخدم براغي PEEK الخاصة على نطاق واسع في أنظمة القيادة الكهربائية، مما يوفر أداء عزل أفضل 100 مرة ويقلل من خطر تخفيف الاهتزاز بنسبة 90%.
مقاومة البيئة القصوى:
يجب أن تكون أدوات التثبيت قادرة على العمل في نطاق واسع من درجات الحرارة من -40 درجة إلى 180 درجة، خاصة في أنظمة المحركات والبطاريات.
يجب عليهم اجتياز الاختبارات بما في ذلك اختبار رش الملح لأكثر من أو يساوي 500 ساعة، ومقاومة الشيخوخة للأشعة فوق البنفسجية، ومقاومة الصدمات أثناء ركوب الدراجات الحرارية.
تستخدم موصلات غلاف الألمنيوم المصبوب - تقنيات معالجة السطح مثل أكسدة القوس الدقيق - وطلاء Dacromet لتعزيز مقاومة التآكل.
